Lidera la puesta en marcha de flotas nuevas. Define los puntos de recarga, las zonas de espera y los corredores de tránsito antes de que un AGV haga su primer recorrido. Trabaja con el layout real de la planta, no con planos ideales.
Escribe la lógica de prioridad en cruces y estrechamientos. Ajusta la velocidad de cada vehículo según el peso de la herramienta que transporta y la densidad de operarios en cada turno. Prueba los cambios en simulaciones antes de aplicarlos en producción.
Se encarga de los sensores láser y de la limpieza de las líneas de referencia en el piso. Detecta desviaciones de pocos centímetros que otros no ven y las corrige antes de que afecten el ciclo de ensamblaje. Mantiene el historial de cada unidad.
Diseña las reglas de interacción entre AGVs y personal. Define distancias mínimas, velocidades en zonas compartidas y procedimientos para detenciones de emergencia. Cada protocolo se revisa con los supervisores de turno antes de implementarse.
Registra cada espera innecesaria en las rutas de transporte. Compara los recorridos planificados con los reales y propone ajustes de trazado cuando una estación cambia de posición. Sus informes guían las decisiones de redistribución de flota.
Capacita al personal de planta para que entienda qué hace un AGV y cómo responder ante una detención. Reduce la incertidumbre en el piso y evita intervenciones manuales innecesarias que rompen el ritmo de las líneas de ensamblaje.
El equipo acumula experiencia en plantas de ensamblaje de Uruguay y la región. Trabajamos en el piso, junto a las líneas, donde se ven los problemas reales de transporte de herramientas pesadas.
Desde los primeros prototipos en un galpón de Maldonado hasta las flotas que hoy recorren plantas de ensamblaje en Uruguay, cada etapa se definió por decisiones técnicas concretas y por la obsesión de que un AGV aprenda a moverse sin depender de un operario.
Empezamos con un vehículo de prueba que seguía una línea pintada en el piso de un taller prestado. El objetivo era simple: transportar una caja de herramientas de 40 kilos entre dos bancos de trabajo sin que se detuviera en seco. Esa primera versión nos enseñó que el problema no era el motor, sino la lectura del entorno.
Cuando una planta metalúrgica local nos pidió mover matrices de prensa entre estaciones, entendimos que las líneas pintadas no bastaban. Incorporamos sensores de barrido láser y reescribimos el software de navegación. El primer recorrido autónomo de 120 metros se logró después de tres semanas de calibración nocturna, cuando la planta estaba vacía.
La demanda de una ensambladora de componentes eléctricos nos obligó a coordinar tres AGVs en el mismo pasillo. Ahí nació nuestro protocolo de prioridad por zonas, que evita que dos vehículos se crucen en puntos ciegos. Fue el primer despliegue donde el cliente dejó de llamarnos para resolver choques y empezó a llamarnos para planificar rutas nuevas.
Dejamos de entregar equipos y empezamos a entrenarlos dentro de la planta del cliente. El cambio fue cultural: pasamos de vender una máquina a ofrecer un proceso de aprendizaje que incluye mapeo del piso, definición de zonas de espera y ajuste de velocidad según el tipo de herramienta transportada. Hoy, el 70% de nuestro trabajo ocurre en el piso de concreto del cliente.
El último hito fue la implementación de mapas dinámicos que se actualizan cuando el cliente mueve una estación de trabajo o incorpora una máquina nueva. El AGV detecta el cambio, recalcula la ruta y avisa al supervisor por panel. Ya no hace falta detener la producción para reprogramar: el vehículo aprende mientras trabaja.
Somos un grupo reducido de ingenieros y técnicos que pasa más tiempo en plantas que en oficinas. Cada proyecto empieza con una caminata por el pasillo donde va a operar el AGV, midiendo anchos, identificando columnas y hablando con los operarios que van a compartir el espacio. Esa conversación define más la programación que cualquier manual.
Somos un equipo de ingenieros y técnicos en robótica industrial que trabaja en Uruguay. Nos dedicamos a una tarea concreta: programar y entrenar pequeños vehículos automatizados para que transporten herramientas pesadas dentro de plantas de ensamblaje. No vendemos robots genéricos ni prometemos automatización total. Nos enfocamos en una parte específica de la operación: el movimiento seguro y repetible de cargas entre estaciones de trabajo.
El trabajo no termina cuando el AGV sale de la caja. La mayor parte de nuestro tiempo transcurre en el piso de concreto, ajustando rutas, calibrando sensores láser y definiendo zonas de espera junto a los operarios que conviven con los vehículos a diario.
Atendemos líneas de producción donde mover herramientas de gran peso entre estaciones es un cuello de botella. Nuestros clientes son plantas que ya tienen procesos definidos y necesitan que los AGVs se integren sin detener la producción.
Hablamos de tolerancias, tiempos de ciclo, zonas de seguridad y protocolos de prioridad. Si una ruta no es viable, lo decimos antes de empezar. Preferimos explicar las limitaciones de un sistema a vender una solución que no resiste el ritmo de una planta real.
Empezamos programando controladores lógicos para maquinaria individual. Con el tiempo, pasamos a sistemas de navegación autónoma y hoy coordinamos flotas de AGVs que comparten pasillos con personas y otros vehículos. Esa trayectoria define cómo encaramos cada proyecto.
Cada planta de ensamblaje tiene su propio ritmo, sus pasillos estrechos y sus zonas donde nadie puede detenerse. Puppytrainermelbourne existe para que los vehículos automatizados aprendan a moverse dentro de esa realidad, no al revés. Programamos rutas, calibramos sensores y ajustamos la lógica de prioridad hasta que el transporte de herramientas pesadas deje de ser un cuello de botella. El efecto que buscamos es simple: menos intervención manual, menos esperas y un flujo de trabajo que no dependa de que alguien recuerde dónde dejó cada cosa.