Ingenieros de proceso y jefes de mantenimiento de plantas de ensamblaje en Uruguay cuentan cómo cambió la operación cuando los AGVs dejaron de ser un piloto y pasaron a trabajar en turnos reales.
Antes necesitábamos dos operarios y una grúa para mover las herramientas de estampado entre líneas. Ahora el AGV hace el recorrido solo, con la ruta que programamos en la primera semana de entrenamiento. El piso de concreto de la nave 3 no dio problemas de calibración.
Jefe de mantenimiento, planta de ensamblaje en MontevideoNuestra nave tiene zonas angostas donde antes no entraba ningún vehículo automatizado. El equipo de Puppytrainermelbourne mapeó los pasillos con sensores láser y ajustó las zonas de espera para que el AGV no bloquee el paso de los operarios. Hoy convive con el tránsito peatonal sin frenadas bruscas.
Ingeniero de proceso, línea de ensamblaje finalCuando movimos una estación de trabajo, pensamos que el AGV iba a quedar inutilizable por días. El equipo reconfiguró el mapa en una tarde, con la línea en marcha. Eso es lo que más valoro: no tuvimos que parar el turno para ajustar la navegación.
Supervisor de logística interna, planta en CanelonesNo es solo instalar el vehículo y dejarlo andar. El proceso de entrenamiento incluye definir prioridades en cruces, zonas de carga y tolerancias de frenado. Eso se nota cuando el AGV trabaja junto a personas que no están acostumbradas a compartir el piso con robots.
Coordinador de automatización, ensamblaje de componentes