Cuando un AGV se detiene en medio de una línea de ensamblaje, cada minuto cuenta. Por eso definimos canales directos y un SLA claro para que sepas cuándo vas a tener una respuesta.
Cronología de implantación en planta
Secuencia de trabajo
Así se entrena un vehículo automatizado para que transporte herramientas pesadas dentro de tu planta de ensamblaje. Cada paso tiene un entregable concreto y un criterio de validación.
Primero recorremos el piso de concreto junto a tu equipo de producción. Marcamos las estaciones donde se cargan y descargan las herramientas, los anchos de pasillo y los puntos donde el AGV deberá ceder el paso a operarios o montacargas.
Con el vehículo en modo manual, registramos los puntos de referencia fijos: columnas, paredes, racks y líneas amarillas del piso. Ese barrido genera un mapa digital que el AGV usará como base para ubicarse sin depender de marcas externas.
Definimos las trayectorias principales y las alternativas cuando un pasillo está bloqueado. También fijamos zonas de espera donde el vehículo se detiene sin interrumpir el flujo de personas ni de otras máquinas.
El AGV aprende a aproximarse a cada estación con la orientación correcta. Ajustamos la velocidad en curvas, la distancia de frenado frente a obstáculos y la precisión al posicionarse para que el operario tome la herramienta sin esfuerzo.
Colocamos las herramientas pesadas que el vehículo transportará en producción. Verificamos que el centro de gravedad no altere la trayectoria y que los frenos respondan igual con carga máxima que en vacío.
Durante la primera semana de operación, monitoreamos el desempeño del AGV en turnos reales. Corregimos desvíos menores de ruta y ajustamos los tiempos de espera según el ritmo de tu línea. Al finalizar, entregamos el mapa actualizado y el registro de parámetros.
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