Antes de coordinar una visita a planta, conviene dejar claros algunos puntos. Trabajamos con vehículos automatizados de carga pesada en entornos de ensamblaje, no con equipos de pasajeros ni con sistemas de transporte liviano. Cada intervención comienza con un relevamiento del piso y de las rutas existentes, y el entrenamiento se ajusta a las condiciones reales de la nave.
Casos documentados en plantas de ensamblaje de Uruguay y la región: cada uno describe un problema concreto de transporte de herramientas pesadas y cómo se resolvió con entrenamiento de AGVs.
Planta de carrocerías en Canelones. Las herramientas de soldadura pesaban más de 40 kg y los operarios perdían tiempo en traslados entre estaciones. Se entrenaron tres AGVs para recorrer un circuito fijo de 180 metros, con paradas en las líneas de montaje. El resultado fue una reducción de los tiempos de espera y menos esfuerzo físico del personal.
Línea de ensamblaje final en Montevideo. Los repuestos llegaban en contenedores que obstruían los pasillos. Se programaron rutas alternativas para dos AGVs, con prioridad en las zonas de mayor tránsito. Los vehículos ahora esperan en bahías laterales y liberan el pasillo central durante los picos de producción.
Planta de componentes eléctricos en San José. El piso de concreto tenía pendientes y juntas de dilatación que afectaban la navegación. Se recalibraron los sensores láser y se ajustó la velocidad en las curvas. Los AGVs mantienen la precisión de ±2 cm incluso en las zonas con mayor desgaste del piso.
Depósito de herramientas en Maldonado. La demanda de transporte variaba según el turno, y los AGVs se detenían en horarios de baja actividad. Se implementó un sistema de llamada por botón en las estaciones de trabajo. Ahora los vehículos solo se mueven cuando hay una solicitud, lo que reduce el desgaste de las baterías.
Línea de motores en Paysandú. Los operarios necesitaban herramientas específicas en cada estación, pero el inventario estaba centralizado. Se entrenó a un AGV para que siguiera una secuencia de entrega programada, sincronizada con el ritmo de la línea. El vehículo entrega los sets de herramientas justo antes de que cada estación los necesite.
Planta de ensamblaje de chasis en Rivera. El espacio era reducido y los AGVs compartían el área con montacargas. Se definieron zonas de exclusión y se programaron protocolos de prioridad. Los sensores detectan la proximidad de otros vehículos y ajustan la ruta en tiempo real, evitando colisiones sin detener la producción.
Trabajamos con líneas de ensamblaje que necesitan mover herramientas pesadas sin detener la producción. Estos son algunos de los entornos donde nuestros vehículos automatizados ya operan.
Coordinación de rutas para el traslado de conjuntos de transmisión entre estaciones de torque.
Integración de sensores láser en pasillos estrechos con presencia constante de montacargas.
Mapeo de zonas de soldadura y ajuste de prioridades para el abastecimiento de matrices pesadas.
Programación de puntos de espera y recarga para flotas que operan en turnos continuos.
Diseño de rutas de retorno para evitar cruces con operarios en zonas de afilado y control.